作為中國鋼鐵行業的示范引領者，寶鋼股份堅守“做鋼鐵業高質量發展的示范者、做未來鋼鐵的引領者”的企業使命，敢為人先，積極創新變革，探索實踐綠色低碳發展之路，全面啟動碳中和工作推進體系建設，已形成了從戰略、風險與ESG委員會，到碳中和推進委員會與碳中和辦公室，再到制造基地/子公司的雙碳治理體系架構，并特別設立了低碳冶金創新中心。

寶鋼股份積極對標ISO14064、ISO14067等國際標準，組織開展了首次組織溫室氣體排放和產品碳足跡的量化評估并通過了第三方公司核查，確定了基準年；組織編制了碳達峰碳中和行動方案與綠色低碳專項規劃，確立了“力爭2023年達峰，2035年力爭減碳30%，2050年力爭實現碳中和”的發展目標以及“2025年實現廢氣超低排、廢水零排放、固廢不出廠，打造全球綠色無廢鋼廠”等綠色發展目標，并形成以低碳冶金技術革新實現鋼鐵生產過程的綠色低碳無害化，以精品化實現鋼鐵產品使用過程的綠色低碳化發展路徑；編制并發布了國內行業首份氣候行動報告，向公眾全面系統地闡述和傳遞寶鋼股份低碳發展理念、目標、路徑與主要實踐活動，顯著提升了溫室氣體排放等相關信息披露的透明度。

寶鋼股份堅持以“高于標準、優于城區、融入城市”為目標系統推進三廢治理，從最佳可行技術（BACT）、工序能耗達標桿、高效界面、系統節能等方面全方位追求極致能效，走綠色可持續發展之路。

廢氣治理方面，寶山基地實現“料場全封閉，操作無人化”，完成國內首個電爐煉鋼車間的全封閉，區域無組織煙粉塵排放量下降65%，區域降塵減少36.5%；東山基地完成了燒結活性炭煙氣凈化技術的國內首次工程化自主集成，獲得了中國鋼鐵工業協會“冶金科學技術獎”一等獎；完成了焦爐納基脫硫+中低溫SCR脫硝技術的焦爐煙氣治理自主研發與工程化集成，成為全球首套達到超低排放限值的焦爐；梅山基地完成了國內首套燒結臭氧氧化脫硝技術改造。

圖2：寶鋼湛江基地綠色工廠

廢水治理方面，寶山基地從源頭減排和末端治理兩方面著手，形成一條滿足冷軋廢水不同治理需求的組合工藝技術路線，研究成果受理、授權發明專利106項，成功應用于冷軋2030廢水站深度處理及回用改造等工程；湛江基地建成日處理能力5000噸/天的外排水綜合利用工程，是行業首家實現工業處理后廢水零排放的企業，獲評國家工信部“全國鋼鐵行業水效領跑者”稱號。

圖3：寶鋼廢水深度處理設施

固危廢處置方面，東山基地和寶山基地建成轉底爐，廠內含鐵資源實現100%返生產循環使用，通過充分回收鐵、鋅資源，實現資源的再生利用，使鋼鐵主業與固廢、產品、副產品利用業務協調發展；依托廠內高溫冶金爐窯，開展固危廢廠內消納利用，已實現廢油桶、除塵布袋、無價污泥等在廠內轉爐、燒結和焚燒爐中消納利用。東山基地和寶山基地已實現固廢不出廠，《長流程鋼廠固廢全量利用及廠內協同處理關鍵技術研發與應用》獲得2022年中國鋼鐵工業協會、中國金屬學會冶金科學技術獎一等獎。

圖4：寶鋼轉底爐設施

在極致能效方面，寶鋼股份大力推動最佳可行節能技術庫（BACT）在公司的全流程覆蓋和裝備升級改造，近3年實現技術節能量27.6萬噸標煤。梅山基地燒結礦豎式冷卻系統，先后攻克灑料、卡料等關鍵技術難題，為豎冷爐技術在生產實踐的推廣應用開創了新局面，在實現粉塵、廢氣零排放同時，余熱回收利用較傳統工藝提高100%，成為國內首家穩定運行、高效回收的典范。在中鋼協組織的“全國重點大型耗能鋼鐵生產設備節能降耗對標競賽”中，寶鋼股份多座高爐、轉爐穩居冠軍爐、優勝爐、創先爐稱號，東山基地燒結機組實現行業“三連冠”。2022年上半年，寶鋼股份四個主要制造基地在高爐、焦爐、燒結、轉爐等關鍵工序的能效達標桿率達到45.8%。

圖5：寶鋼焦爐煤氣上升管余熱回收項目

寶鋼股份高起點的建設、長期深厚的積累、以及自主集成實踐，形成了對鋼鐵制造過程的深刻理解和應用實踐，通過與新一代信息技術的融合創新，厚植競爭新優勢，在中國鋼鐵業已處于領先者地位。

經過近五年的努力，寶鋼股份基本建成了由煉鐵的智慧料場、智慧燒結、智慧煉焦、智慧高爐，煉鋼從鐵水預處理到連鑄的厚板連鑄產線，熱軋，冷軋，硅鋼，運輸出廠物流等為代表、從原料進廠到成品出廠全程貫通的智能化產線群，形成了一道靚麗的智慧制造“風景線”。寶鋼股份的“操作室一律集中、操作崗位一律機器人、運維一律遠程、服務環節一律上線”，將員工從重復、低效勞動中解放出來，讓人更輕松、高效、愉悅地從事更高價值的生產活動。在新冠肺炎疫情防控中，寶鋼股份數字化智能化優勢凸顯，運用“黑燈工廠”、“不碰面生產”、“智慧物流”等智能手段，在防控阻擊疫情的同時，打好了穩產、高產的守衛戰。

圖6：寶鋼“黑燈工廠”

寶鋼股份已建成寶山基地大型煉鐵控制中心、冷軋“黑燈工廠”、硅鋼第四智慧工廠，青山基地CSP智慧工廠，東山基地鋼制品物流智慧管控平臺、1550智能車間，梅山基地二煉鋼智能示范車間等一批引領行業的示范項目和標桿性成果，顯著提升了生產制造過程的穩定性、產品質量的一致性、計劃調度的最優性、運營決策的實時性。

寶山基地“鋼鐵熱軋智能車間試點示范”、“鋼鐵冷軋數字化車間試點示范”分別獲得工信部2015年、2017年“智能制造試點示范”稱號，是中國鋼鐵制造行業唯一有2個智能制造試點示范項目的企業；2020年，寶山基地被評選為新一批世界經濟論壇燈塔工廠，是國內唯一一家鋼鐵制造企業。東山基地“鋼鐵1550冷軋智能車間”獲得2018年廣東省“智能制造試點示范”稱號，“5G+工業互聯網應用示范園區”獲得廣東省2019年第一批5G+工業互聯網應用示范園區稱號，梅山基地二煉鋼車間獲得2019年江蘇省“示范智能車間”稱號。

寶鋼股份積極探索智慧制造助力資源能源高效利用，在智慧高爐、鐵水智能調度、合同智慧排程、能源公輔智能化調度等領域取得了初步成效。寶山基地應用綠色能源技術、現代信息技術等，革新鐵水運輸傳統模式，成功開發了零碳智能鐵水運輸系統（簡稱SmartHIT系統），實現了混鐵車自主、智能運行，實現了“滿罐即走、罐空即配”的生產組織模式，并通過綠色超級電容替代柴油，實現碳排放同比減少37%，同時實現鐵水溫降較普通混鐵車下降21%。

圖7：寶鋼智能鐵水運輸系統（SmartHIT系統）

寶鋼股份將低碳技術突破作為踐行綠色低碳戰略的核心驅動力，大力推動低碳冶金革新技術研究應用，協同生態圈企業，組織開展了高爐富氫碳循環、氫冶金、電爐冶煉等系列技術創新示范項目。

富氫碳循環高爐低碳冶煉技術，可大幅度減少傳統高爐工藝的二氧化碳排放。寶鋼股份主導此項技術研究并參與投資完成一座430m3富氫碳循環高爐的改建，與八一鋼鐵共建低碳冶金創新試驗平臺，并已完成了第一、二階段的工業試驗目標，實現了高爐風口噴吹焦爐煤氣、高爐超高富氧（50%）冶煉，驗證了富氫碳循環高爐工序減少碳排放15%的技術能力。2022年7月6日完成高爐共享試驗平臺的工程建設和系統調試，點火投入運行，8月進入全氧高溫煤氣噴吹，進入第三階段全工藝驗證階段。

圖8：富氫碳循環高爐項目

氫基豎爐技術是替代傳統的碳基還原，以氫氣還原鐵礦石的低碳冶金革新技術，最有望實現鋼鐵冶煉的凈零碳排放。寶鋼股份在東山基地投資18.9億元建設百萬噸級氫基豎爐示范項目，2022年2月15日工程正式開工，計劃2023年底建成。后續將配套建設高效電爐，目標打造國內首條高等級薄鋼板零碳工廠，向市場供應低碳排放汽車板、硅鋼等高等級產品。

圖9：寶鋼氫基豎爐工程項目

2022年，寶鋼股份在國內首次應用全廢鋼電爐工藝，成功試制低碳汽車板產品，完成了油箱加強支架、B柱加強板內板下部、座椅頭枕連接板三個零件的鋼材產品試制，各項指標均滿足用戶標準和使用要求，產品減碳超過50%，并通過了國際專業第三方檢測認證機構的核查。

從2003年開始，寶鋼股份在國內率先開展鋼鐵產品生命周期評價研究，為中國鋼鐵行業綠色發展提供了系統化方法與示范。寶鋼股份負責制訂了中國鋼鐵行業LCA技術規范國家標準，研發的LCA模型和方法論獲得了國際權威機構的第三方認證，2017年獲“中國冶金科學技術一等獎”，2020年10月，“LCA在碳交易市場決策中的應用”榮獲世界鋼鐵協會第十一屆“Steelie獎”“生命周期評價卓越成就獎”。寶鋼股份首次在鋼鐵全流程系統化開展LCA方法的工程化應用，將LCA方法從方法論研究層面轉化到工程應用層面，組織對公司14大類鋼鐵產品的生命周期環境績效數據核算與第三方認證，并成為首個在中國鋼鐵行業EPD平臺發布產品環境聲明報告的企業。

實施能源轉型、擺脫傳統化石燃料依賴是行業一項長期而艱巨的任務。寶鋼股份積極爭取外部綠電，“應設盡設”部署廠內分布式可再生能源發電，挖掘提升余能余熱循環利用效率，同步開展以氫替碳革新技術探索與示范應用項目，力求從根本上解決鋼鐵行業的化石燃料替代問題。

寶鋼股份大力推進廠房屋頂光伏項目開發，光伏發電裝機量已達196MW，寶山基地建成世界最大的屋頂光伏發電項目（裝機容量97MW）。2020年12月，寶山基地60臺氫能重卡投運，并在廠內配套建成一座日加氫500公斤的加氫站。

圖10：寶鋼屋頂分布式光伏

寶鋼股份在產品研發設計上秉持綠色發展理念，致力于為客戶提供綠色低碳產品與解決方案，其汽車用超高強鋼、硅鋼、家電用鋼、能源海工用鋼、橋梁用鋼等高強、耐蝕、高性能產品處于國際先進水平，有力推動了汽車、電力電機、能源等行業的綠色低碳發展。

2009年，寶鋼股份自主研發集成了中國第一條超高強鋼專業生產線，快速推出冷軋超高強鋼系列產品，并于2013年實現第三代超高強鋼——淬火延性鋼的全球首發，獲得國家科技發明二等獎，成為了全球首家能夠同時提供第一、二、三代超高強鋼的鋼鐵企業。2015年開始，先后成功開發了以寶鋼超高強鋼（吉帕鋼）和先進成形技術應用為主要技術路線的寶鋼輕量化白車身解決方案BCB、BCB PLUS和BCB EV。BCB EV純電動白車身，吉帕鋼？（X-GPa？）應用比例高達50%，可減少鋼板使用量57kg，在汽車制造階段每臺車身制造通過鋼材用量減少預計可實現二氧化碳減排200kg，同時可助力汽車全生命周期內減少二氧化碳排放2~3噸。BCB EV柔性電池包解決方案，超高強鋼比例達100%，每個電池包制造所用鋼材的減少可實現二氧化碳減排31.5kg。

多年來，寶鋼股份致力于新能源汽車用無取向硅鋼的研發，累計承擔和參與“車用高性價比永磁驅動電機及其控制系統規模產業化技術攻關”、“高效率、低損耗及特殊用途硅鋼開發與應用”等國家“863”項目3項、國家重點項目2項，形成“AV”、“AHV”、“AHV-M”、“APV”和“AHS”五大產品系列。作為新能源汽車驅動電機用材的第一供應商，寶鋼股份全球市場占有率約25%，國內市場占有率50%以上，在全球鋼鐵行業中處于引領地位。經測算，采用寶鋼股份無取向硅鋼制造的新能源車，每年可實現碳減排750萬噸/年。

取向硅鋼產品廣泛應用于節能型電力變壓器、配電變壓器等領域。經對采用了寶鋼股份B20R070取向硅鋼產品的某冷軋機主變壓器具體應用場景中的實際效果評估，其空載損耗較原變壓器降低50%，負載損耗較原變壓器降低7.54%，按變壓器30年運行壽命測算，在其完整生命周期內可實現節能1496萬kWh，相當于減排二氧化碳1.49萬噸。

展望未來，寶鋼股份將繼續堅守行業綠色低碳發展使命，主動擔當、積極作為，以綠色供應鏈體系共建高質量生態圈，用綠色產品支撐經濟社會綠色發展，通過負責任、可信賴的系列行動舉措，穩步開創綠色低碳發展新格局，共創可持續發展的美好未來。